模具之家讯：在模具加工中，电火花线切割加工技术得到了广泛的应用，但在线切割加工过程中，模具易产生变形和产生裂纹，造成零件的报废，使得成本增加等问题屡屡发生。所以，线切割加工中模具的变形和开裂问题，也越来越引起人们的关注，多年来，人们对线切割加工的变形
在模具加工中，电火花线切割加工技术得到了广泛的应用，但在线切割加工过程中，模具易产生变形和产生裂纹，造成零件的报废，使得成本增加等问题屡屡发生。所以，线切割加工中模具的变形和开裂问题，也越来越引起人们的关注，多年来，人们对线切割加工的变形和开裂认识不够，往往造成线切割加工部门与来料加工者之间相互推脱责任，产生矛盾。其实，变形和开裂的原因是多方面的，如材料问题、热处理问题、结构设计问题、工艺安排问题及线切割时工件的装夹和切割线路选择的问题等等。在这诸多因素中，能否找到线切割加工变形和开裂规律呢？笔者通过多年的深入研究，提出了以下防止变形和开裂的措施。
1产生变形及裂纹的主要因素
在生产实践中，作者经过大量的实例分析，发现线切割加工产生变形和裂纹与下列因素有关。
1.1 与零件的结构有关
1）凡窄长形状的凹模、凸模易产生变形，其变形量的大小与形状复杂程度、长宽比、型腔与边框的宽度比有关。形状越复杂，长宽比及型腔与边框宽度比越大，其模具变形量越大。变形的规律是型腔中部瘪入，凸模通常是翘曲；
2）凡是形状复杂清角的淬火型腔，在尖角处极易产生裂纹，甚至易出现炸裂现象。其出现的频率与材料的成分、热处理工艺等有关；
3）圆筒形壁厚较簿零件，若在内壁进行切割，易产生变形，一般由圆形变为椭圆形。若将其切割缺口，在即将切透时易产生炸裂现象；
4）由零件外部切入的较深槽口，易产生变形，变形的规律为口部内收，变形量的大小与槽口的深度及材料性质有关。
1.2 与热加工工艺有关
1）模具毛坯在锻造时始锻温度过高或过低，终锻温度偏低的零件；
2）终锻温度过高，晶粒长大，终锻后冷却速度过慢，有网状碳化物析出的模坯；
3) 锻坯退火没有按照球化退火工艺进行，球化珠光体超过5级的零件；
4）淬火加热温度过高，奥氏体晶粒粗大，降低材料强韧性，增加脆性；
5）淬火工件未及时回火和回火不充分的零件。
1.3 与机械加工工艺有关
1）面积较大的凹模，中间大面积切除而又事先未挖空，因切去框内较大的体积，框形尺寸将产生一定的变形；
2）凡坯料中无外形起点穿丝孔，不得不从坯料外切入的，不论其凸模回火和形状如何，一般容易产生变形，尤其是淬火件变形严重，甚至在切割中产生裂纹；
3）对热处理后的磨削零件，无砂轮粒度、进刀量、冷却方式等工艺要求，磨削后表面有烧伤及微裂纹等疵病的零件。
1.4 与材料有关
1）原材料存在严重的碳化物偏析；
2）淬透性差、易变形的材料，如T10A、T8A等。
1.5 与线切割工艺有关
1）线切割路径选择不当，易产生变形；
2）工件的夹压方式不可靠、夹压点的选择不当，均易产生变形；
3）电规准选择不当，易产生裂纹。
2 防止变形和开裂的措施
找到了变形和开裂的原因，即可对症下药采取相应的措施予以避免，防止变形、开裂。具体的措施可以从以下几个方面入手：
2.1 选择变形量较小的材料，采用正确的热处理工艺
为了防止和减少变形、开裂，对需要线切割加工的模具，应对材料的选择、热加工、热处理直到制成成品的各个环节都要充分关注和重视；
1）严格检查原材料化学成分、金相组织和探伤，对于不合格原材料和粗晶粒钢材及有害杂质含量超标钢材不宜选用；
2）尽量选用真空冶炼、炉外精炼或电渣重熔钢材；
3）避免选用淬透性差、易变形材料；
4）坯料应合理锻造，遵守镦粗、拔长、锻压比等锻造守则，原材料长度与直径之比即锻造比最好选在2-3之间；
5） 改进热处理工艺，采用真空加热、保护气氛加热和充分脱氧盐浴炉加热及分级淬火、等温淬火；
6）选择理想的冷却速度和冷却介质；
7）淬火钢应及时回火，尽量消除淬火内应力，降低脆性；
8）用较长时间回火，提高模具抗断裂韧性值；
9）充分回火，得到稳定组织性能；
10）多次回火使残余奥氏体转变充分和消除新的应力；
11）对于有第二类回火脆性模具钢高温回火后应快冷(水冷或油冷)，可消除二类回火脆性；
12）模具钢化学处理之前进行扩散退火、球化退火、调质处理，充分细化原始组织。
2.2 合理安排机械加工工艺
1）线切割工件坯料的大小，要根据零件的大小确定，不宜太小。一般情况下，图形应位于坯料中部或离毛坯边缘较远而不易产生变形的位置上，通常应取图形到坯料边距大于10mm；
2）凡较大的型腔或窄长而复杂的凸模，配制坯料时要改变传统的实心板料习惯。大框型腔、窄长型腔等易变形零件，其中间部位应镂空。这样淬火时表里状况得以改善，温差小，产生的应力小，同时切割时切除的体积也就小，应力达到平衡也就不至受破坏；
3）在模具使用允许的情况下，大框形型腔零件的清角处，应适当增加工艺圆角R，或在线切割之前将清角处钻空，以缓解应力集中的现象；
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