模具之家讯：一种新的加工方法结合了挤出和注射成型法的优点。集成了底衬、隔板、加固部分和装饰要素的长断面部件能通过一个步骤，经过一个注射点而被经济地生产出来，而 塑料 的流动性不再是一个限制因素。当用挤出法来生产具有类似外形的塑料部件时，这些附加的要素却
一种新的加工方法结合了挤出和注射成型法的优点。集成了底衬、隔板、加固部分和装饰要素的长断面部件能通过一个步骤，经过一个注射点而被经济地生产出来，而塑料的流动性不再是一个限制因素。当用挤出法来生产具有类似外形的塑料部件时，这些附加的要素却恰好不能实现。
奥地利的IB Steiner工程咨询公司和Hybrid Composite Products 有限公司联合开发了一种新技术来生产带材和型材，他们花了三年的时间才进行了首次成功的测试运转。这种结合挤出和注射成型法的工艺特别适合用低锁模力来生产长的薄壁结构件，包括以粘稠性热塑性塑料为原料生产的部件。端盖和诸如咬合钩和螺丝孔的功能部件都可按其外形结构成型。产品的潜在客户主要是建筑和家具行业、汽车和航空领域以及机械工程领域。用这种方法批量生产的产品的具体例子包括建筑和家具型材、LED光带、灯罩、电缆槽、具有金属效果的电缆粘结和装饰带。
用ABS制得的具有Y形截面和端盖的一米长的带材
成本更低，功能更多
挤注成型工艺给用户带来技术和经济上的好处。系统和装备上的投资大约是传统注射成型装置的一半，并且产品的成本可降低30%。根据下列关键数据，新工艺的成本效益通过单片ABS带材产品（题图）的生产表现出来：
◆ Y形横截面并具有端盖的部件；
◆ 部件长度为1000mm；
◆ 横截面尺寸为10×16mm (宽×高) ；
◆ 壁厚为1.5至1.8mm；
◆ 年需求量为100000条或者直线米。
传统注射成型法所具有的更短的循环周期更多地被生产设备所需的更高的每小时费用所抵消。尽管所用模具的成本更高，但与注射成型法相比，挤注成型法能提供1.24欧元/片（约合人民币13.9元/片）的最低产品成本。当带材由挤出的片材来制得时，成品的后期加工阶段(端盖的粘结、碾磨和上漆)需要可观的附加成本，挤注成型法则可节约这部分成本。对于没有功能单元和表面结构的型材，挤出法仍然是最有成本效率的工艺方法。如果型材是由高温热塑性塑料制成的并且年需求量很低，那么采用挤注技术也是更为有利的。
此加工工艺的成本效率与优良的部件性能很好地结合在一起。与相关的原材料制造商相配合，大量的材料在试制模上进行了试制。该方法被证明有可能用于平均壁厚为1.5mm、尺寸为935mm×10mm×16mm的部件，所用材料为日用塑料原料(ABS, SAN, PP)、工程塑料(包括离子型聚合物, POM, PBT, PC, PMMA, PA 6和PA 66)及热塑性聚氨酯弹性体(TPU)。采用高性能塑料PEI (等级：Ultem；制造商：沙伯基础创新塑料)、PPSU (等级：Radel；制造商：Solvay公司)和PEEK (等级：Victrex PEEK；制造商：Victrex公司)生产的带材质量是传统的注射或者挤出成型法所不能达到的。
大量的特殊注射成型技术可通过挤注成型法来实现，包括模内贴标、混合工艺和多组分注塑成型。通过采用薄膜、材料和胶合板来对部件进行装饰，或者对玻璃、金属、木材和玻纤增强塑料制得的插入件进行全部或者部分的封装可节省组装成本。木质插入件的模内复合和封装在工艺开发过程中已经进行了实验。对填充后的材料(短或者长玻纤增强，以及矿物填充，特殊效果的染色)进行的实验表明在制得产品的整个长度范围内填料和染料的分布都很均匀。
流体前端的浇口
一旦模具闭合后，挤注成型工艺就跟传统的注射成型法一样开始了，塑料熔体被注入到型腔中。模具底座处于其初始位置。整个部件的结构都加在模具的底座上(图1所示)。在模具固定的喷嘴边的一个剑形棒部分上密封了相当开阔的模腔，并和校正单元一起担当挤出口模的作用。
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