模具之家讯：1、 首先测量 根据曲轴磨损的痕迹，在重磨至所需的精度前，需要对下列几何精度进行测量：以一个基准面为准，测量曲轴所有轴的轴向间距、连杆颈直径和主轴颈直径；曲轴的角度位置；连杆颈行程高度和轴头直径(用于安装轴端密封圈)。 为了保证内燃式发动机可靠
1、首先测量
根据曲轴磨损的痕迹，在重磨至所需的精度前，需要对下列几何精度进行测量：以一个基准面为准，测量曲轴所有轴的轴向间距、连杆颈直径和主轴颈直径；曲轴的角度位置；连杆颈行程高度和轴头直径(用于安装轴端密封圈)。为了保证内燃式发动机可靠地工作，曲轴主轴颈和连杆颈的圆度误差应＜2～3μm。以基准轴为基础，主轴颈的径向跳动不得超过50μm。主轴颈和连杆轴颈的形状可以是圆柱形、球形或凸形的。各个轴颈的轴向间距不得超过规定尺寸0.2mm。
2、然后磨削
曲轴的全部几何形状均由磨床的控制程序给出，也恰恰体现出机床的高灵活性。GE FANUC公司160 TC系列的数控系统，仅通过给出的几个参数就可磨削连杆颈。机床所用的软件是勇克公司自己开发的。
3、交替进行测量与磨削
在自动磨削循环中，将对曲轴进行测量、粗磨，再测量和最终的精磨。机床操作者应首先在控制台上选择合适的方案。为了确定曲轴的轴向位置，测头先触测一个主轴颈轴端的端面。另一个测头则测量每一个连杆颈的位置和直径。数控系统获得了有关几何输入尺寸的最初数据，以此为准自动进行零点校正。如果采集的几何数据不完全准确(例如连杆颈的位置不十分准确)，数控系统能及时自动识别并在编写磨削程序时予以考虑。
4、优化后的磨削工序提高了曲轴磨削的精度
通过一次装夹完成曲轴主轴颈、连杆颈、法兰和轴端的加工，可获得各磨削部位之间极高的几何精度。首先对各个主轴颈进行磨削，然后由多个中心架支承着磨削后的主轴颈，再磨削连杆颈，最后再次测量各个主轴颈并磨削到最终合格尺寸。安装机体密封件的轴颈的修磨也包括在自动磨削工序中。测量一个典型的六缸曲轴大约需要10min，修磨大约需要4min。修磨后的曲轴质量可在专用测量机床上进行检验。
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